Hvis vi tar aluminiumsekstruderte multi-hullsdyser som et eksempel, er stangtemperaturkontrollområdet for multi{1}}flatdyser vanligvis mellom 390-480 grader, spesielt ved bruk av en trinnvis kjølemetode. Barens temperaturkontrollområde for flerhulls avledningsdyser er vanligvis mellom 430-500 grader. Vanligvis bør dysetemperaturen kontrolleres mellom 430-480 grader, ingotbeholdertemperaturen mellom 410-440 grader, og utløpsportens temperatur mellom 520-580 grader.
Dyseoppvarmingstiden kontrolleres vanligvis innen 6 timer for å sikre gjennom-ekstrudering. Tiden fra å fjerne dysen fra ovnen til ekstrudering av materialet bør ikke overstige 3 minutter. Under ekstruderingsprosessen skal den første stangen ikke luftes, og en kort stang bør brukes til ekstrudering, med en stanglengde kontrollert til 200-300 mm. Den første stangen skal starte med en "0"-innstilling, og ekstruderingshastigheten bør økes gradvis etter ekstrudering, med ekstruderingshastigheten kontrollert til 30-40m/min. Under produksjonen må bråkjøling utføres strengt i henhold til legeringstilstandskravene, ved bruk av enten luftkjøling eller vannkjøling. Uautoriserte maskinstans er ikke tillatt under normal produksjon. Hvis en driftsstans oppstår på grunn av utstyrsfeil og overstiger 3 minutter, må formen fjernes og returneres til ovnen for gjenoppvarming. Det normale temperaturkontrollområdet for ekstruderingsdelen er 520-580 grader.
Oppvarming av aluminiumsstaver styres generelt fra høy til lav. Når du plasserer formen i formovnen for oppvarming, bør formen ikke være nær ovnsveggen eller vifteventilen; den bør plasseres så sentralt som mulig. Det må opprettholdes tilstrekkelig klaring mellom formene, vanligvis ikke mindre enn 5 cm. Formovnen må holdes ren og støv-fri. Under produksjon av fler- hull må operatøren konstant overvåke stangtemperaturen, ekstruderingsseksjonens temperatur, profiloverflaten og utstyrets drift. Vellykket implementering av "én form, flere hull"-teknologien krever oppmerksomhet til stabiliteten til ekstruderingspressen og kvaliteten på formen, sammen med avansert støtteutstyr som en maskin med en dobbel-trekkmaskin og flygende sag, støpeformer, en aluminiumsstavvarmeovn og varmskjæringsteknologi for lang ingotovn.
Innenfor gummiinjeksjonsvulkanisering brukes kaldløpsformer i økende grad i produksjonsprosessen av injeksjonsvulkaniserte gummiprodukter fordi de sparer materiale, reduserer materialavfall betydelig og forbedrer produktkvaliteten. Blant disse er utformingen av kaldløperen avgjørende for den generelle vulkaniseringsformdesignen. Hvordan maksimere utformingen av formhulen og forbedre effektiviteten er et nøkkelspørsmål. En pseudoplastisk væskemodell brukes til å diskutere og verifisere gjennomførbarheten av multi-hullsformer.
